擬訂自動(dòng)裝配機工藝規程的一般要求

自動(dòng)裝配機需要編制詳細的工藝規程，其工藝設計要比人工裝配的工藝設計復雜得多。一方面要遵循與人工裝配一致的共性要求，如同樣要進(jìn)行劃分裝配單元、確定裝配基礎件、解算裝配尺寸鏈、平衡工序節拍等工作。另一方面從產(chǎn)品設計階段開(kāi)始起，即應充分考慮自動(dòng)裝配的工藝要求，合理設計零件結構，擬訂自動(dòng)程度適當的工序規程。擬訂自動(dòng)裝配工藝規程時(shí)一般要注意如下幾個(gè)問(wèn)題。
（1）自動(dòng)裝配機工藝規程與工藝系統圖。制定工藝規程和系統圖需要確定基準件及其沿裝配工位的移動(dòng)；決定全部裝配件的裝料、供料、定向裝置的選擇；規定所有裝配環(huán)節和裝配工序的順序。編制自動(dòng)裝配工藝規程和系統圖時(shí)，需要從裝配自動(dòng)化的觀(guān)點(diǎn)，對產(chǎn)品及其零件進(jìn)行分析。
（2）產(chǎn)品及其各級裝配單元按本身結構可以分為：
1）用途和結構相同，只是尺寸、材料等對裝配工藝過(guò)程影響較小的特征部分不同。
2）結構略有差別，但不至于使裝配工藝過(guò)程產(chǎn)生實(shí)質(zhì)變化。
3）結構有所不同，但不影響繪制裝配工藝規程總圖。對特征基本相同的裝配單元，有可能制訂典型工藝系統圖或典型工藝規程。
（3）裝配自動(dòng)化程度，需要根據綜合經(jīng)濟效益和典型裝配工藝的成熟程度來(lái)確定。
一般螺紋連接工序多用單軸工作頭，檢測力矩常用手工操作。零件裝入貯料裝置、組合件卸下裝配機、組合件裝配質(zhì)量檢測、不合格組合件剔除等動(dòng)作多取較低的自動(dòng)化程度。裝配件的工位間輸送及姿態(tài)轉換、清洗、連接、平衡、連接檢測等作業(yè)多取提高的自動(dòng)化程度。對于形狀復雜、或批量小、或工藝不太成熟、或自動(dòng)裝配效益不顯著(zhù)等條件下的裝配工藝，除可采用半自動(dòng)化裝配外，也可以考慮用手工裝配。
（4）提高裝配自動(dòng)化水平及綜合經(jīng)濟效益的措施。
1）產(chǎn)品結構通用化、系列化、裝配件本身的結構工藝性是提高裝配自動(dòng)化水平的基礎，產(chǎn)品設計時(shí)要充分考慮自動(dòng)裝配要求。
2）采用通用的裝置、部件，自動(dòng)裝配裝置日益趨向標準化，通用化、更換部分裝配工作頭、裝配夾具、輸送裝置等，即可使系統具有柔性。
3）由單一的裝配作業(yè)自動(dòng)化發(fā)展為綜合自動(dòng)化。將連接等基本裝配作業(yè)工序與加工，檢驗等工序結合起來(lái)，實(shí)現更大規模的自動(dòng)化制造。
4）裝配系統控制化。用計算機及數控裝置直接控制作業(yè)、傳輸等裝置，設備，從控制方面提高系統柔性。
5）應用非同步自動(dòng)裝配吸引、同，可減少系統局部故障對整體的影響，便于不同自動(dòng)化程度，不同生產(chǎn)節拍的裝配系統結合使用。
（5）自動(dòng)裝配的工序節拍，在自動(dòng)裝配機構及組合設計確定之后，才能用計算機方法確定裝配工序中完成運動(dòng)及動(dòng)作的時(shí)間。在自動(dòng)裝配設備的最初設計階段，可以利用設備中各種裝置的消耗時(shí)間標定值來(lái)估算工序基本時(shí)間。多工位剛性輸送系統要保證各工序裝配工作節拍同步。
使用智能機器人，裝備有傳感器的機器人能適應裝配件在一定范圍內的位置和姿態(tài)變化，完成多種裝配作業(yè)。